Continuamos con la planta de cianuración. En esta 2ª entrega les exponemos el proceso que se llevaba a cabo en Filón Sur, detallado con fotos de las instalaciones.
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La planta de Filón Sur estaba situada en el paraje llamado La Tiesa, entre Tharsis y Villanueva de las Cruces, a la falda norte de los cabezos de la Gua y la Hueca. Su explotación comenzó hacia 1982, y finalizó en 2001, por bajo contenido de oro en las reservas existentes.
Los minerales tratados eran fundamentalmente Gossan, procedente de escombreras, o de extracciones in situ de antiguas explotaciones. También morrongos, procedentes de acopios de calcinación de la pirita de antiguas explotaciones, las leyes medias que se trataban oscilaban entre 1,5 y 2,5 gramos / Tonelada de oro y 20 gramos/Tonelada de plata. Estos minerales eran tratados mediante el proceso denominado MERRIL CROWE.
Se transportaban mediante camiones a la planta de trituración, donde se realizaba su acopio. Con una pala cargadora se suministraba a una tolva, que mediante un alimentador vibrante pasaba a una machacadora de mandíbulas como trituración primaria. Posteriormente, con un sistema de cintas transportadoras y cribas, pasaba a un cono y a un molino de barrotes como trituración secundaria, hasta alcanzar una granulometría de 0 a 7 mm. Seguidamente se le añadía cal y cemento y en un aglomerador horizontal, o tropel, se paletizaba formando unos pelets de tamaño variable de 5 a 20 mm.
La producción de tratamiento del mineral comienza con unas 200.000 Toneladas /año en los comienzos, y tras una ampliación en el año 1998 se llegaron a tratar casi 1.000.000 de Toneladas/año.
A la salida del tromel, mediante cintas transportadoras, se llevaban a un sistema de apilador, para formar una serie de pilas de mineral aglomerado, rellenando toda la zona, denominadas eras. Estas eras son una extensión plana, de 100 metros x 70 aproximadamente, con un 2% de pendiente. Esta extensión estaba impermeabilizada, y con tubos de drenaje para apilar el mineral.
Una vez completada la pila, con una altura de unos 4 metros, se instalaba un sistema de riego por aspersión y se regaba con una solución de agua con Cianuro Sódico (NaCN). Al tener esta solución gran afinidad por los metales nobles, y en unas condiciones optimas de pH y concentración de NaCN, estos se disuelven (Oro, Plata, Cobre, Plomo, etc.) que pasan a formar parte de la solución) esta solución empapaba la pila y fluía a través del mineral hasta llegar a los tubos de drenaje. Estos la conducen por unos canales hasta unas balsas de decantación.
Una vez agotadas las pilas de mineral, este se extraía con palas cargadoras y camiones dejando la era limpia para un nuevo acopio. El mineral tratado se llevaba a una extensión impermeabilizada donde se cubría con tierra vegetal y se reforestaba para la sostenibilidad de los taludes
Dependiendo de la concentración se canalizaban a unas balsas. Balsa Fértil, la de alta concentración de metales; y Balsa Intermedia, de media concentración que se utilizaba para un nuevo riego de las pilas.
Desde la Balsa Fértil, se bombeaba la solución a unos filtros clarificadores para limpiar la solución, y a una torre de desaireación para eliminar el oxigeno, después se le añadia Zinc en polvo a la solución rica.
Posteriormente pasaba a unos filtros prensa, donde precipitaba el oro, la plata y demás metales (al tener el NaCN de la solución mayor afinidad por el Zinc que por los demás metales, este reacciona con el mismo, y el Oro y la Plata terminan precipitando dentro del filtro). La solución restante se enviaba a la balsa estéril para utilizarla de nuevo en el riego junto con la intermedia
Una vez cargado los filtros de precipitado, se abría este, el precipitado se introducía en un horno de retortas y por evaporación, elevando la temperatura a unos 500 º, se extraía el mercurio (que en este caso era un residuo). Después, para evitar la salida de los mismos a la atmosfera, se enfriaban los gases en un serpentín para licuarlo, y posteriormente se entregaba a una empresa del polo químico de Huelva para su eliminación.
Una vez seco el precipitado y extraído el mercurio, el precipitado se mezclaba con fundentes como Borax y Carbonato Cálcico, se introducía en un horno de crisol, y se elevaba la temperatura a unos 1300º, la mezcla se funde y se vierte sobre unas lingoteras en cascada, para separar los metales de las impurezas que se quedan en la escoria.
Finalmente se obtenía unos lingotes llamados Bullión de Oro y Plata con concentraciones medias de un 15 % de Oro un 50% de plata y resto de cobre, plomo, etc. Las escorias ricas se seleccionaban y se volvían a fundir en el siguiente proceso.
Los lingotes de Bullión una vez limpios, se empaquetaban y se enviaban a una refinería de metales para su refino.
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